Quels sont les paramètres clés auxquels faire attention lors du choix d'un centre d'usinage à double colonne?

1. Spécifications de base
La plage de voyage est l'indicateur de paramètre de base du Centre d'usinage à double colonne, qui détermine la taille de la pièce que l'équipement peut gérer. Le voyage des trois axes de X, Y et Z est de 20% à 30% plus grand que la taille de la pièce à traiter, ce qui peut accueillir des luminaires et des outils. L'usinage des boîtiers de boîte de vitesses de grande éolienne nécessite généralement un centre d'usinage à double colonne avec un voyage à axe X de plus de 6000 mm, tandis que le traitement des moisissures ne peut nécessiter qu'un voyage d'environ 3000 mm pour répondre à la plupart des besoins. De plus, la taille et la capacité de charge de la tort de travail sont également cruciales. La table de travail doit être de 15% à 20% plus grande que la taille typique de la pièce, et la capacité de charge doit considérer les effets combinés du poids vide, du poids de la pièce et de la force de coupe.

Les paramètres de conception structurelle affectent la rigidité et la stabilité de la machine-outil. Le centre d'usinage à double colonne adopte une structure de colonne symétrique. L'espacement des colonnes détermine la portée et la rigidité du faisceau. Il faut généralement s'assurer que l'espacement des colonnes peut accueillir la plus grande pièce et laisser suffisamment d'espace de sécurité. Le choix du matériau de lit est également critique. Les centres d'usinage à double colonne de haute qualité utilisent principalement des lits composites minéraux ou une fonte de haute qualité, et assurent une rigidité élevée et des performances d'absorption des chocs grâce à la conception d'optimisation des éléments finis.

La configuration de puissance reflète le potentiel de traitement de la machine-outil. La puissance du moteur de la broche doit être sélectionnée en fonction du taux d'élimination des matériaux des pièces typiques. L'usinage brut des alliages d'aluminium nécessite généralement 15 à 25 kW, tandis que l'usinage en acier à haute résistance peut nécessiter une configuration de puissance de plus de 30 kW. La puissance de l'entraînement à l'alimentation ne doit pas non plus être ignorée. La conduite haute puissance peut assurer une vitesse d'alimentation stable pendant la coupe lourde et éviter de "ramper". Il convient de noter que les caractéristiques du couple moteur peuvent mieux refléter la capacité de traitement réelle que l'indice de puissance simple, en particulier la capacité à torque élevée à faible vitesse est particulièrement critique pour les matériaux difficiles à traiter.

2. Précision et positionnement répété
La précision de positionnement et la précision de positionnement de répétition sont des paramètres directs pour mesurer la précision des centres d'usinage à double colonne. Selon la norme, la précision de positionnement des centres d'usinage à double colonne ordinaire doit atteindre 0,015-0,025 mm / pleine longueur, et la précision de positionnement de répétition doit atteindre 0,008-0.012 mm. Les exigences d'un équipement plus précis sont plus élevées. Il convient de noter que les normes de précision adoptées par différents fabricants peuvent être différentes. Lors de la comparaison des paramètres, la cohérence des normes de test doit être confirmée.

La précision géométrique est la base de la précision des machines-outils. Bien qu'il n'apparaît pas souvent dans le tableau des paramètres techniques, le fournisseur doit être tenu de fournir des données d'acceptation. Key geometric accuracy indicators include: verticality between the column and the worktable (usually ≤0.01mm/300mm), parallelism between the beam and the worktable (≤0.015mm/full length), spindle radial runout (≤0.002mm), etc. Long-term accuracy retention is also important, which can be evaluated by examining the guide type (such as roller guides are more suitable for Charges lourdes que les guides de balle), la technologie de pré-étirement des vis de plomb et les processus de traitement thermique pour les composants clés.

3. Gestion du système de broche et des outils
L'unité de broche est un composant important du centre d'usinage à double colonne, et sa sélection de paramètres est également relativement importante. La plage de vitesse doit être déterminée en fonction des exigences de traitement: le traitement des métaux non ferreux tels que les alliages d'aluminium nécessite une vitesse élevée de 15000-24000r / min, tandis que le traitement de l'acier et de la fonte utilise généralement une plage de vitesse moyenne de 4000-8000r / min. Le système de magazines d'outils affecte directement l'efficacité de traitement et le degré d'automatisation. La capacité du magazine Chain Tool est généralement de 40 à 120 pièces, qui doit être raisonnablement sélectionnée en fonction du degré de concentration de processus pour éviter les difficultés de gestion causées par une capacité excessive. Le temps de changement d'outil est un indicateur d'efficacité clé. Le temps de changement d'outil d'un magazine d'outils de disque général est de 3 à 5 secondes, tandis qu'un magazine à outils à grande chaîne peut prendre 8 à 15 secondes. Les données montrent que les défaillances automatiques du changeur d'outils représentent environ 50% des échecs totaux du centre d'usinage, de sorte que les conceptions avec une structure simple et une forte fiabilité doivent être prioritaires.